A partir do fato de que a dureza deve ser entendida como a resistência de um material a ser riscado, o teste é realizado colocando uma extremidade de um mineral anterior na escala Mohs (que, em nosso exemplo, chamaremos de “A”) sobre uma superfície não marcada de outro mineral (ou mineral “B”).
Basicamente, a dureza pode ser avaliada a partir da capacidade de um material "riscar" o outro, como na popular escala de Mohs para os minerais, que é uma tabela arbitrada de 1 a 10 na qual figuram alguns desses em escala crescente a partir do talco ao diamante.
Em linhas gerais, o aparelho para medir dureza de aço se utiliza de dois métodos para conseguir os resultados: o estático, quando ocorre uma pressão da ponta do aparelho em cima do material; o outro método, chamado de dinâmico, leva em conta na medição a perda de energia resultante do impacto da ponta de leitura.
Dureza é uma propriedade mecânica cujo conceito está relacionado à resistência que um material apresenta ao risco ou à deformação permanente quando pressionado por outro material ou por marcadores padronizados.
1 Propriedade ou estado daquilo que é duro ou resistente; difícil de cortar, partir ou dobrar; rijeza, rigidez.
Dureza é uma medida que estima o quanto um material sólido resiste a deformações permanentes quando uma força é aplicada nele. Existem diferentes modos de se avaliar a dureza dos materiais e com isso criaram-se diferentes escalas de dureza.
A dureza Shore é um ensaio que avalia a dureza superficial de polímeros ou elastómeros. Contudo, a dureza Shore não se reflecte noutras propriedades como acontece com outros tipos de dureza não podendo, por isso, ser utilizado como modo de previsão da resistência ao desgaste ou a outra propriedade mecânica.
Tecnicamente falando, a dureza de uma água se refere à quantidade de bicarbonatos, carbonatos, sulfatos ou cloretos de cálcio e magnésio dissolvidos nela. Ou seja, quanto maior a quantidade desses sais dissolvidos na água, mais dura ela é considerada.
O teste de dureza Vickers consiste em indentar o material sob teste com um indentador de diamante, na forma de uma pirâmide reta de base quadrada e um ângulo de 136° entre as faces opostas, utilizando uma carga de 1 a 100 kgf. A carga plena é aplicada normalmente durante um tempo de 10 a 15 segundos.
Pelo teste de friabilidade verifica-se quanto pó se solta pelo movimento dos comprimidos. Isso porque, durante o transporte, os comprimidos vêm dentro de um blister e acabam chacoalhando. Porém, eles não podem perder muito de seu material, há um limite de perda para a friabilidade.
No ensaio de dureza Rockwell a carga é aplicada em etapas, ou seja, primeiro se aplica uma pré-carga, garantindo um contato firme entre o penetrador e o material a ser analisado e somente depois é feita a aplicação da carga do ensaio propriamente dita.
O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço temperado, de diâmetro D, sobre uma superfície plana, polida e limpa de um metal, por meio de uma carga F, durante um tempo t, produzindo uma calota esférica de diâmetro d. A dureza Brinell é representada pelas letras HB.
A dureza Brinell ou HB (Hardness Brinell) é definida como o quociente, medido em Kgf/mm2, entre a carga aplicada e a superfície da calota esférica ou mossa deixada no material. A área da calota esférica é dada pela fórmula: π. D.p, onde p é a profundidade da calota.
Limitações da dureza Brinell (desvantagens) Não serve para peças que sofreram tratamentos superficiais, ex: cementação, nitretação,etc. Superfícies não planas não são propícias para o ensaio Brinell, pois acarreta erro na leitura do diâmetro “d”.
Uma impressão perfeita, no ensaio Vickers, deve apresentar os lados retos. Entretanto, podem ocorrer defeitos de impressão, devidos ao afundamento ou à aderência do metal em volta das faces do penetrador. Quando ocorrem esses defeitos, embora as medidas das diagonais sejam iguais, as áreas de impressão são diferentes.
O teste de dureza Vickers é o mais utilizado e está na norma NBR 6672, no qual é empregado o princípio de penetração. Assim é penetrado uma pirâmide de diamante com uma base quadrada e um ângulo de 136º entre as faces opostas, no vértice, e aplica-se uma forca vertical para dentro da superfície do provete.
O ensaio Rockwell, que leva o nome do seu criador, hoje e o processo mais utilizado no mundo inteiro, devido à rapidez e à facilidade de execução, facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno tamanho da impressão.
No entanto, um aumento de dureza é normalmente associado a um aumento considerável à resistência ao desgaste por abrasão, já que partículas mais duras são capazes de danificar e remover partes de materiais menos duros quando atritadas contra eles.