O Zero Defeito é um programa de qualidade utilizado na redução de defeitos na produção industrial, apesar do nome, não significa que os erros cairão para zero, mas sim que as equipes devem concentrar seus eforços para realizar os processos de maneira correta desde a primeira vez.
Uma das ideias mais influentes sobre isso foi a noção de “zero defeitos”. Esta frase foi inventada por Philip Crosby em seu livro de 1979, intitulado “Qualidade é gratuita”. Sua posição era que, onde há zero defeitos, não há custos associados a problemas de má qualidade; e, portanto, a qualidade torna-se gratuita.
Esses 4 absolutos de Crosby são:
Crosby está associado com o conceito de Zero Defeito, criada por ele em 1961. Para Crosby, qualidade é a conformidade com as especificações, a qual é medida pelo custo da não conformidade. Utilizar essa abordagem significa que o objetivo do desempenho é o zero defeito.
Melhoria contínua, conformidade com os requisitos e adequação ao uso, observados critérios como custos, controles internos e prazos, dentre outros. Esta última, bem mais recente. Podemos dizer que a história da qualidade começou com a Revolução Industrial e a disseminação da produção em série.
Zero defeito é um conceito ou filosofia de incentivo à adoção de medidas para correção de erros na fabricação a fim de atingir a produção ideal. Ou seja, uma produção com erros mínimos, tendendo a zero e, de preferência, na primeira vez. A mentalidade de "fazer certo logo no início" é o cerne da filosofia zero defeito.
O Seis Sigma (ou Six Sigma, em inglês) é uma ferramenta internacionalmente reconhecida e amplamente utilizada para identificar e implementar melhorias nos processos internos de uma empresa, garantir custos de operação menores e, consequentemente, aumentar os lucros.
Poka-yoke (pronuncia-se poca-iôque) é um dispositivo a prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na utilização de produtos. Este conceito faz parte do Sistema Toyota de Produção e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do "não-custo".
De acordo com especialistas, o projeto de implantação do Poka Yoke é dividido em 6 etapas essenciais:
Poka Yoke é um termo de origem japonesa e que significa “à prova de erros”. Trata-se de uma ferramenta de inspeção criada com o objetivo de prevenir falhas humanas e corrigir erros eventuais. O Poka Yoke foi desenvolvido na década de 1960 por Shigeo Shingo.
Pois é, o nome até pode ser engraçado, mas a função do Poka Yoke é muito séria: trata-se de um sistema de inspeção desenvolvido para prevenir riscos de falhas humanas e corrigir eventuais erros em processos industriais, sempre por meio de ações simples.
A técnica Poka yoke consiste na aplicação de mecanismos que evitam erros e defeitos na produção e no desenvolvimento de atividades. O Poka Yoke previne erros e defeitos ao longo do processo de produção e no caso das empresas varejistas, no atendimento.
O disjuntor da figura 1 é um exemplo de Poka-Yoke de controle, enquanto o alerta no painel de um automóvel que indica que a porta está aberta ou que o cinto de segurança do motorista não foi afivelado é um exemplo de Poka-Yoke de advertência.
Poka Yoke: Normalmente são dispositivos sonoros ou visuais a prova de erros, a fim de diagnosticar defeitos em processos de execução ou utilização de matéria-prima. Eles têm o poder de parar todo o processo até que a causa do problema seja encontrada.
O Jidoka é um termo japonês que significa “automatização com um toque humano”. A ideia é fornecer às máquinas e operadores a capacidade de detectar a ocorrência de condições anormais e parar o trabalho instantaneamente. ... Portanto, Jidoka está diretamente relacionado com gestão da qualidade.
Poka-yoke é um termo de origem japonesa que significa “evitar e/ou prevenir um erro”, ou seja, uma ferramenta “à prova de erros” ou “isenta de falhas”. O termo pode ser entendido, então, como qualquer dispositivo que auxilie na prevenção de falhas ou erros em processos produtivos.
Os quatro passos do Jidoka
Takt time é um termo que vem do alemão Taktzeit, em que Takt significa compasso/ritmo e Zeit significa tempo, período, ou seja, podemos defini-lo como o tempo em que se deve produzir uma peça ou produto, baseado no ritmo de vendas, para atender a demanda dos clientes.
A tradução de gemba é “lugar real”, ou seja, onde a ação da empresa acontece, como o chão de fábrica em uma indústria ou o salão de um restaurante (onde são servidas as refeições).
Gemba é uma palavra de origem japonesa que significa o "verdadeiro lugar". Quando aplicada à manufatura, significa o lugar onde as coisas acontecem na fábrica. Utilizado para indicar que as pessoas, cujo trabalho é a produção, estão em um bom lugar para fazer melhorias no processo.
O conceito japonês “Genchi Genbutsu” credita uma boa tomada de decisão à averiguação do problema in loco. O “Genchi Genbutsu” é uma expressão japonesa que significa “vá e veja por si mesmo”.
Gemba significa literalmente “local real” ou, como pode ser encontrado em algumas literaturas, “lugar verdadeiro”. Esse termo é similar a expressão Genchi Genbutsu (“Vá Ver”), que por sua vez representa uma atitude.
Genjitsu é um termo que significa “fatos” ou “realidade” que nos remetem a entender depois de ir ao local, ver o acontecido, agora entender os fatos reais desse acontecimento.
Método 5G – buscando resultados de melhoria da competitividade da organização. O método 5G vem do World Class Manufacturing – WCM, e tem na solução de problemas o seu ponto forte. Seu objetivo é restaurar as práticas mais adequadas e mais eficazes dos processos que envolvem um sistema produtivo.
Lean Thinking é uma filosofia de gestão com foco em eliminar sete tipos de desperdícios (superprodução, tempo, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos), usando processos contínuos de análise e produção à prova de falhas, o que inclui círculos de qualidade, sistema kanban, 5S, mapeamento ...
A filosofia Lean surgiu no Japão. Seu criador foi Taiichi Ohno, engenheiro e chefe de produção da Toyota no período posterior à Segunda Guerra Mundial. ... O termo "Lean" foi reconhecido originalmente como um modelo de produção no livro The Machine that Changed the World, de James P.
Basicamente podemos entender que, os princípios enxutos possuem cinco pilares básicos: Valor, Fluxo de valor, Fluxo, Puxar e Perfeição. Em um sistema de produção enxuto esses cinco princípios são trabalhados simultaneamente com o objetivo de maximizar os resultados e minimizar as perdas.
O Sistema Toyota de Produção, também conhecido como Toyotismo, é um sistema de produção desenvolvido pela Toyota entre 1947 e 1975, que aumenta a produtividade e a eficiência, evitando o desperdício sem criar estoque, como tempo de espera, superprodução, gargalos de transporte, inventário desnecessário, entre outros.