O Estado Atual é aquele descrito pelo seu coachee, ou seja, o que ele vive todos os dias, que ele sente, enfrenta e que realmente tem uma influência sobre a vida dele.
3 – Como desenhar uma mapa de fluxo de valor?
O que é o mapa de Fluxo de Valor? O VSM é uma ferramenta estratégica que possibilita enxergar o macro de uma produção. Podemos dizer que é um mapeamento de processos, porém, que considera o fluxo de trabalho de um produto desde o início, com a chegada da matéria-prima até o resultado final sendo entregue ao cliente.
Clique em Arquivo > Novo. Digite mapa de fluxo de valor na caixa Pesquisar, clique no botão Iniciar Pesquisa e clique duas vezes em Mapa do Fluxo de Valor quando ele aparecer.
Para o Mapa de Fluxo de Valor o processo precisa ser dividido em três fases, são elas:
Quais são os dois componentes que envolvem o Mapeamento do Fluxo de Valos? A) Mapeamento do fluxo de valor e mapeamento do fluxo de indicadores.
O mapeamento do fluxo de valor ou mapa do fluxo de valor é uma poderosa ferramenta de comunicação e planejamento, além de servir para que as pessoas conheçam detalhadamente seus processos de fabricação. Com ele, se estabelece uma linguagem comum entre os colaboradores iniciando, posteriormente, um processo de melhoria.
O mapeamento de fluxo de valor é um método de fluxograma para ilustrar, analisar e melhorar os passos necessários para entregar um produto ou serviço. Fundamental na metodologia enxuta, o VSM analisa o fluxo das etapas e informações do processo desde a origem até a entrega ao cliente.
É a sigla para Value Stream Mapping ou Mapeamento do Fluxo de Valor. ... Fundamental na metodologia enxuta (ou Lean, que vamos conhecer melhor adiante), o VSM é a ferramenta empregada na análise do fluxo das etapas e informações do processo, desde o início da criação até a entrega ao cliente.
Takt time é um termo que vem do alemão Taktzeit, em que Takt significa compasso/ritmo e Zeit significa tempo, período, ou seja, podemos defini-lo como o tempo em que se deve produzir uma peça ou produto, baseado no ritmo de vendas, para atender a demanda dos clientes.
SMED é uma sigla para a palavra inglesa Single Minute Exchange of Die, que se traduz como “troca rápida de ferramenta”. Na prática, é um conjunto de técnicas pertencentes ao Lean que visam a reduzir o tempo de setup de uma máquina.
O Single Minute Exchange of Dies (SMED), que em português significa Troca Rápida de Ferramenta, é um método que tem como objetivo reduzir o tempo necessário para execução da operação de setup para que o tempo seja inferior à dez minutos, ou seja, um número expresso em um único dígito.
A sigla significa “Single Minute Exchange of Die”, traduzindo para o português, “troca rápida de ferramenta”, é uma das ferramentas de gestão da produção enxuta do Lean, e na indústria exerce um papel muito parecido com o pit stop da Fórmula 1, atua reduzindo ao máximo o tempo gasto no processo de Setup das máquinas – ...
Poka Yoke: como ter uma empresa à prova de erros. “Poka Yoke”; ou “pocá-ioquê”, para os íntimos. Esse nome, tão curioso, é de origem japonesa e significa “à prova de erros”. ... O Poka Yoke surgiu nos anos 1960, quando Shigeo Shingo, hoje considerado um gênio da engenharia, liderava a produção da Toyota.
Poka Yoke pode ser utilizado como método de controle ou de advertência: Método de advertência: o dispositivo não interfere no funcionamento do sistema. Porém, emite algum alarme ou sinalização quando o erro é detectado afim de que o operador perceba a falha e a corrija. (Ex.: Sensor do cinto de segurança)
A tradução de gemba é “lugar real”, ou seja, onde a ação da empresa acontece, como o chão de fábrica em uma indústria ou o salão de um restaurante (onde são servidas as refeições).
O disjuntor da figura 1 é um exemplo de Poka-Yoke de controle, enquanto o alerta no painel de um automóvel que indica que a porta está aberta ou que o cinto de segurança do motorista não foi afivelado é um exemplo de Poka-Yoke de advertência.
O Poka Yoke tem como premissa criar dispositivos a prova de erros de forma a evitar falhas nos processos. ... O Poka Yoke possui três funções básicas para prevenir defeitos: desligamento, controle e advertência e possui duas abordagens para sua implementação: método de controle e método de advertência.
Controle – o controle de produção com mecanismo Poka Yoke automaticamente realiza paradas na produção quando qualquer erro é detectado. Advertência – as advertências detectam quaisquer erros e defeitos e avisam, através de dispositivos sonoros e outros equipamentos, para impedir eventuais acidentes e erros na produção.
Portanto, o Poka-Yoke é eficaz e alinhado com a manufatura enxuta. Portanto, evita que seu cliente saia lesado e você perca seu bem mais valioso: as vendas.
Poka Yoke é um termo de origem japonesa e que significa “à prova de erros”. Trata-se de uma ferramenta de inspeção criada com o objetivo de prevenir falhas humanas e corrigir erros eventuais. O Poka Yoke foi desenvolvido na década de 1960 por Shigeo Shingo.
Poka Yoke: Normalmente são dispositivos sonoros ou visuais a prova de erros, a fim de diagnosticar defeitos em processos de execução ou utilização de matéria-prima. Eles têm o poder de parar todo o processo até que a causa do problema seja encontrada.
A seguir 14 maneiras de aplicar o que é FMEA na qualidade:
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), nada mais é do que uma ferramenta utilizada na prevenção de falhas e análise de riscos através do reconhecimento de causas e efeitos, a fim de identificar ações para inibir falhas. Ela faz parte do grupo das ferramentas da qualidade.
Um modo de falha é uma causa de falha ou uma forma possível pela qual um sistema pode falhar. Quando um sistema tem muitas formas possíveis de falha, tem vários modos de falha ou riscos concorrentes. Quanto mais complexo é um sistema, mais modos de falha existem.
O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Tipo e Efeito de Falha) é uma ferramenta que vai identificar potenciais falhas que podem ocorrer em qualquer etapa do processo industrial, e determina o provável efeito de cada uma das falhas sobre as outras etapas, até a entrega do produto final.