A manutenção preventiva industrial visa evitar qualquer tipo de falha e quebras em suas máquinas. Sendo assim, ela não recupera o seu equipamento de alguma falha e sim, os previne para que não apresentem falhas e problemas durante a operação.
Segundo a norma NBR-5462, Manutenção Preventiva é a manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.
Manutenção preditiva pode ser classificada como um tipo de monitoramento de rotina....Em suma, o acompanhamento ou monitoramento das condições pode ser executado de três maneiras distintas.
Manutenção Preditiva: O que é e como ela pode te ajudar! ... Manutenção preditiva é um método aplicado na área de manutenção com a finalidade de indicar as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação.
Objetivos da Manutenção Preditiva
Uma das principais características da manutenção preditiva é o acompanhamento dos dados em tempo integral de cada um dos equipamentos de uso rotineiro. Dessa forma, é possível mensurar o desgaste ou a degradação de seus componentes por meio dos parâmetros previamente determinados.
Desvantagens:
Enquanto a manutenção preventiva é responsável pela checagem periódica dos componentes das máquinas, a preditiva é usada para acompanhar parâmetros capazes de indicar a necessidade de ajustes e até a troca das peças. Isso ocorre mesmo que não esteja no planejamento da próxima manutenção preventiva.
Definição - O que é Manutenção sistemática (periódica) Atividade em que cada equipamento pára, após um período de funcionamento, para que sejam feitas medições, ajustes e, se necessário, troca de peças.
A manutenção preditiva é de extrema importância para agilizar e otimizar o processo de produção. A partir dos dados e indicadores oferecidos pelos sistemas de monitoramento, é possível identificar as pequenas irregularidades, que podem evoluir para grandes falhas, precocemente, permitindo uma correção imediata.
Manutenção programada É um processo que agrega metodologias complexas. E ainda, necessitam de muito tempo e quadro técnico capacitado e especializado para que os impactos em uma linha de produção seja interrompida.
A manutenção não programada inclui instruções e procedimentos para ações de manutenção que ocorrem de forma não programada ou de forma imprevisível, tendo como origem o reporte de piloto, ou resultante de eventos imprevisíveis como pouso duro ou com sobrepeso, batida de cauda, raios, sobretemperatura do motor, etc..
A manutenção elétrica é fundamental para garantir o bom funcionamento de painéis, máquinas e equipamentos industriais. Por meio dela, é possível prevenir danos e corrigir diversos problemas, evitando acidentes que podem comprometer a segurança dos colaboradores ou paralisar a produção.
O tipo de manutenção ideal é aquele, obviamente, que apresenta maior percentual de custo-benefício.
Segundo a ABNT (NBR 5462/1994), manutenção é “o conjunto de ações técnicas e administrativas que tange como um todo o ramo e área industrial. É um sistema único que destina manter ou recolocar um equipamento, instalação ou maquinário de um determinado setor.
A Manutenção Autônoma dá autonomia para o operador inspecionar, identificar e solucionar pequenas falhas e anomalias em seu equipamento durante o processo de produção. Esse é o primeiro pilar do TPM – Total Productive Maintenance.
Como pode-se definir a manutenção autônoma?
A Manutenção Produtiva Total é uma técnica de manutenção com objetivo de maximizar a vida útil dos equipamentos por meio do acompanhamento direto do seu operador, que por sua vez é a pessoa mais apta para avaliações do equipamento, já que ele mesmo faz a operação.
8 pilares da ferramenta TPM
Estes pilares são:
Os 8 pilares da TPM
Total Productive Maintenance (TPM) (em português, Manutenção Produtiva Total) é um sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a qualidade e diminuir custos nas empresas com processos contínuos. A sigla TPM foi registrada pelo JIPM ("Instituto Japonês de Manutenção de Planta").