E o que é FMEA, na tradução para o português? Análise de Modos de Falha e seus Efeitos. Trata-se de uma metodologia que permite analisar possíveis falhas e o que sua ocorrência poderia causar dentro de uma indústria.
Uma destas técnicas, portanto, é o DFMEA – (Design Failure Mode and Effect Analysis – Análise dos Efeitos e Modos de Falha para o Projeto), que oferece uma abordagem estruturada para prevenção de problemas relacionados ao projeto do produto, bem como as suas causas e seus efeitos.
O FMEA tem por objetivo identificar, delimitar e descrever as não conformidades (modo da falha) geradas pelo processo e seus efeitos e causas, para através de ações de prevenção poder diminuí-los ou eliminá-los.
O Diagrama de Decisão da MCC (DD) utiliza um conjunto de perguntas do tipo "sim ou não" para classificar as conseqüências dos modos de falha e, em seguida, buscar tarefas de manutenção que sejam aplicáveis e eficazes na prevenção ou mitigação destas falhas.
O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Tipo e Efeito de Falha) é uma ferramenta que vai identificar potenciais falhas que podem ocorrer em qualquer etapa do processo industrial, e determina o provável efeito de cada uma das falhas sobre as outras etapas, até a entrega do produto final.
O Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) tem como objetivo identificar e analisar as possíveis falhas do projeto ou processo e seus efeitos, como também buscar ações para reduzir ou eliminar os efeitos dessas possíveis falhas (Aiag, 2008).
A metodologia RCM ou Manutenção Centrada em Confiabilidade, é um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional presente.
O que é RCM e sua importância na gestão hospitalar. A sigla RCM se refere à “Reabilty Centred Maintenance”, em português, “Manutenção Centrada em Confiabiliidade”. Mas, o que isso quer dizer? Quer dizer que essa metodologia tem como foco garantir que máquinas e equipamentos realizem sua função adequada.
A Manutenção Autônoma dá autonomia para o operador inspecionar, identificar e solucionar pequenas falhas e anomalias em seu equipamento durante o processo de produção. Esse é o primeiro pilar do TPM – Total Productive Maintenance.
Manutenção programada É um processo que agrega metodologias complexas. E ainda, necessitam de muito tempo e quadro técnico capacitado e especializado para que os impactos em uma linha de produção seja interrompida.
A manutenção não programada inclui instruções e procedimentos para ações de manutenção que ocorrem de forma não programada ou de forma imprevisível, tendo como origem o reporte de piloto, ou resultante de eventos imprevisíveis como pouso duro ou com sobrepeso, batida de cauda, raios, sobretemperatura do motor, etc..
Nesse contexto, existem ainda três diferentes tipos de manutenção programada, que são:
Manutenção Corretiva Planejada – é a correção que se faz em função de um acompanhamento preditivo, detectivo, ou até pela decisão gerencial de se operar até a falha. Esse tipo de manutenção é planejada.
Entenda! Manutenção corretiva é o tipo de manutenção realizada para recuperar as características originais de máquinas e equipamentos que apresentam falhas e danos que comprometem a eficiência de um processo.