Deste modo, obtém-se a estrutura metaestável martensítica. O aço sae 1045 é mais duro que o aço sae 1020.
As amostras do aço SAE-4140 normalizadas apresentaram uma média de dureza igual a 25,74 HRC. Dureza semelhante à descrita por Gerdau [6], que diz que este aço deve estar entre 23 e 38 HRC quando normalizado.
Propriedades Mecânicas O aço SAE 1045 é um aço carbono com médio teor de carbono em sua composição química, com resistência mecânica entre 570 e 700 MPa e dureza Brinell entre 170 e 210HB.
A classificação se baseia na composição química do aço, sendo os dois primeiros algarismos, a classe do aço (1020) e os dois últimos (1045), o teor médio de carbono, que pode variar entre 0,05% e 0,95% de carbono. ... E o número 20 significa 0,20% percentual médio de carbono.
Na soldagem do aço SAE 1045 você deve considerar que trata-se de um aço de médio carbono que precisa de um ciclo térmico controlado durante a soldagem devido a suscetibilidade à formação de microestrutura de elevada dureza e baixa tenacidade (frágil).
eletrodos AWS 7018
O procedimento de soldagem convencional do aço ABNT 4140, devido à formação de martensita na zona afetada pelo calor (ZAC), contempla um tratamento térmico pós-soldagem (TTPS) para aliviar as tensões e melhorar a tenacidade desta zona.
Os eletrodos E7018 e E7018-1/E7016-1/E7018-1 ; A maioria dos eletrodos OK para aços baixa liga; A maioria dos eletrodos OK para revestimento duro; Os eletrodos OK para aços inoxidáveis com o número 5 no último dígito do nome (ex: OK 67.
10 tipos de eletrodos de solda para você utilizar
Os eletrodos 7018, são utilizados por suas excelentes propriedades mecânicas, elevados índices de alongamento e resistência a tração. Suas maiores aplicações são nas soldagens no setor naval e caldeirarias em geral.
Você não precisará de ferramentas ou materiais exclusivos ou específicos para o aço galvanizado. Use eletrodos 6013, 7018, 6011 ou 6010. Estes são os mais comuns para começar, portanto não devem ser difíceis de encontrar. Comece em uma extremidade se estiver juntando duas peças.
O tubo de aço galvanizado pode ser soldado usando a tradicional soldagem por arco elétrico. Não há muita diferença nas propriedades mecânicas da soldagem em tubos de aço galvanizados e não galvanizados, se a soldagem for feita corretamente.
A melhor maneira de se soldar chapas galvanizadas, independente do processo de solda, é remover a camada da região a ser soldada, o que gera duas operações: Remover a camada de zinco por escovamento ou outro meio; E, após a solda, reaplicar por spray uma nova camada de zinco ou tinta anticorrosiva.
Em geral, um eletrodo em condições normais trará uma identificação em seu revestimento, na extremidade próxima à ponta. Esta identificação deverá ser composta de uma letra e quatro números. A sigla pertence, em geral, à norma americana de soldagem AWS (American Welding Society, ou Associação Americana de Soldagem).
O diâmetro do eletrodo, o tipo e a espessura do revestimento indicam a faixa de corrente ideal para sua utilização. Deste modo, a seleção do eletrodo deve levar em consideração a espessura do metal a ser soldado, a posição de soldagem e o tipo de junta empregado.
Utiliza-se comumente o consumível arame para arco submerso EM12K com um fluxo neutro, porém quando solicitado com o alivio de tensões e associado com chapas grossas onde os tempos de patamar são prolongados, é necessário o emprego do arame EM13K, da mesma forma utiliza-se o eletrodo E 7018-G que deposita um pouco mais ...
Estime a amperagem inicial de acordo com o tamanho do eletrodo. Assim que o eletrodo for selecionado, a amperagem correta pode ser estimada a um ampere por milésimo de milésimo de polegada (2,54 cm) de diâmetro do eletrodo. Assim, um eletrodo de 0,63 cm requer 250 amperes.
Esta máquina é recomendada para eletrodos E7018 até 4,00, portanto estaremos soldando com o 3,20 e o 4,00 mm. Mas no vídeo abaixo você poderá conferir um teste derradeiro: soldaremos com esta pequena inversora de 200 amperes, eletrodo E7018 de 5,00 mm, não deixem de assistir ao vídeo…
Amperagem correta
Ajuste a amperagem da solda para soldar alumínio do jeito certo. Use 1 ampere para cada 0,025 mm da espessura da peça. Uma ótima dica é configurar uma amperagem mais alta do que você precisa e depois baixar a corrente com o pedal.
Máquina de solda Tig Balmer Maxxitig 300P AC/DC 380V Este equipamento é um dos que possui mais saída, tanto para locação quanto para vendas na Alusolda. A procura é alta pelo custo benefício, alto rendimento e qualidade da solda com esta máquina para soldar alumínio.
A solda TIG (Gás Inerte de Tungstênio) é talvez o principal método utilizado para a soldagem de alumínio. Isso porque, a peça de alumínio exige uma grande quantidade de calor para atingir a temperatura correta e depois acaba mantendo o calor por mais tempo.
“O mais Forte, Rápido e Fácil Reparador de Alumínio do Mundo !” Com a vareta de solda ZINCAFLUX, realizar reparos em alumínio fica mais fácil, rápido e super resistente. Vareta que dispensa o uso de máquina TIG e equipamentos caros de segurança(máscara de escurecimento, proteção para o corpo em couro, etc…).
A Vareta de solda foscoper tem um preço baixo e é excelente para solda de cobre com cobre e cobre com aço carbono, recomenda-se o uso de uma pasta conhecida como fluxo, pois esse fluxo vai facilitar a soldagem entre os tubos. Não é necessário o uso de fluxo na união de cobre com cobre.
O procedimento básico para a soldagem é o seguinte:
São soldas de baixo custo, largamente utilizadas nas tubulações em refrigeração e ar condicionado, por produzirem juntas que suportam uma faixa de temperaturas entre aproximadamente -50°C a 200°C.
A solda prata pode ser utilizada, entre outras coisas, em ar-condicionado e refrigeradores em geral, instrumentos cirúrgicos, óculos, aparelhos eletrônicos e eletrodomésticos, joias e bijuterias, instrumentos musicais e até mesmo em tubulações.
Os processos de soldagem empregados na união de cobre e suas ligas são basicamente o MIG – Metal Inert Gas e o TIG – Tungsten Inert Gas.
Brasagem (Soldagem) O material de adição se funde numa temperatura acima de 450º C e inferior às temperaturas de fusão dos metais que estão sendo unidos. Uma vez que o material de solda se funde sobre a superfície quente do metal de base, ele flui para o interior da junta, criando assim uma união resistente.