Construção. Um indutor é geralmente construído como uma bobina de material condutor, por exemplo, fio de cobre. Um núcleo de material ferromagnético aumenta a indutância concentrando as linhas de força de campo magnético que fluem pelo interior das espiras.
Teste de resistência do enrolamento primário Localize o enrolamento primário da sua bobina (consulte o manual do fabricante), coloque o multímetro na escala de 200 Ohms do modo Ohmímetro, teste a resistência e veja se está entre 0,2 e 1 Ohm.
Como testar a bobina de ignição utilizando o multímetro? A bobina deve estar instalada e conectada. O multímetro deve ser colocado em modo voltímetro e corrente contínua. Então verifique a tensão do primário da bobina, que deve variar entre 12 a 14V.
Com a chave desligada, desconecte o chicote da Lambda e teste a resistência do aquecedor, conforme FIGURA 1. A. Ligue a chave da ignição, verifique se há alimentação de 12V (tensão da bateria) no chicote do veículo, conforme FIGURA 2. (Deve-se virar a chave continuamente ou manter o veículo ligado).
Carros que não costumam fazer as revisões preventivas são os que mais dão trabalho aos mecânicos, pois um conjunto de peças cansadas (velas fracas, filtro de ar ou de combustível entupidos, bicos injetores sujos) pode gerar uma queima ruim, e consequentemente um código de anomalia do sensor lambda.
O funcionamento da sonda lambda deve ser checado a cada 30 mil quilômetros, pois a oxidação e a carbonização gera crostas e entupimentos na entrada de oxigênio do componente, que acaba enviando sinais errados à central da injeção eletrônica.
É necessário 2 multímetros conectados nas sondas, cada multímetro em uma sonda. Respeitar as condições ideais para a realização do teste: Ambos os multímetros devem estar conectados nos fios pretos dos sensores (fio do sinal). Os sensores devem estar conectados no chicote, e o veículo ligado em temperatura operacional.
O sensor de oxigênio, também conhecido como sonda lambda e sensor O2, tem como função monitorar a quantidade de oxigênio que está contida no gás do tubo de exaustão do motor e repassar esta informação para a unidade eletrônica de gerenciamento do motor.
Função do sensor de fase O sensor tem como função principal informar ao Módulo de Controle Powertrain (PCM) qual a posição do eixo do comando de válvulas. Sendo assim, a partir dessa informação, o PCM vai analisar e comparar ao sinal do sensor de rotação.
O sensor de fase tem as propriedades e funcionamento construtivas praticamente igual a do sensor de rotação, logo também necessita de uma Roda Fônica (componente com propriedades especiais.) para gerar o seu sinal. Também podem ser Indutivo ou de efeito Hall.
Para testar o sensor você pode:
O sensor de detonação é basicamente um sensor de vibrações mecânicas. Sua função é transformar as vibrações mecânicas do motor em oscilações elétricas capazes de serem interpretadas pela unidade de comando. A análise, através de cálculos matémáticos complexos, permite detectar a presença de detonação.
TESTE COM MULTÍMETRO: Bata de leve com um martelo no bloco do motor, mas cuidado para não acertar o sensor de detonação, ou você poderá danificar a peça. Caso haja leitura na tela do multímetro então o sensor está funcionando corretamente, caso não haja, então é melhor notificar seu cliente rapidamente.
O Sensor de Detonação (KS) está localizada no bloco do motor e serve para detectar as vibrações emitidas pela detonação do motor e diferenciar das vibrações emitidas por folga de biela, pino, fechamento de válvula e etc.
O Sensor de Rotação é um gerador de pulsos instalado na base do distribuidor ou montado junto com uma roda dentada mais conhecida como ( roda fonica ), no eixo do virabrequim.
O Sensor de Detonação (KS) está localizada no bloco do motor e serve para detectar as vibrações emitidas pela detonação do motor e diferenciar das vibrações emitidas por folga de biela, pino, fechamento de válvula e etc.